常见问题！变废为宝创业项目"在线解答"

抚顺特钢锻造厂机加作业区金工班班长张孟坚，十几年来，他始终坚守在生产最一线，酷暑寒冬，一年四季，在平凡的岗位上默默奉献。他不但凭借金工方面过硬的综合技术，带领全班圆满完成了各项生产任务，而且还经常立足岗位，搞些小改小革、变废为宝的创新创效项目，为公司降本增效屡献功绩。

抚矿工学院机械电子工程系科班出身的张孟坚，在抚顺特钢锻造厂机加作业区金工班从事金属机械加工工作已有18个年头。自知身材单薄、体力不占优势的他，把全部精力都放在了钻研业务上。自入厂的那天起，他就暗下决心要学好本领，必须干出点名堂来，用忠诚和智慧最大程度地体现自身价值。

由于勤学苦练爱动脑筋，入行没几年的工夫，张孟坚专业理论的灵性、悟性便在自我加码的手工实践中获得快速拓印，金工造诣频获赞誉。因能力与业绩出类拔萃，2014年3月，他被提拔为金工班班长。走上班长岗位后，他不但凭借金工方面过硬的综合技术，带领全班同志圆满完成了各项生产任务，而且还经常立足岗位，搞些小改小革、变废为宝的创新创效项目，为公司降本增效屡献功绩。在张孟坚看来，解决生产技术难题远比网游冲关更有趣有瘾。他常感叹，能在东北特钢这么大的平台上施展自己的才艺，成就自己的梦想，实属人生一大幸事。征服挑战带来的兴奋和闯关夺隘获得的快感一直诱惑着他，让他的好奇心根本停不下来。

巧破孔饼加工瓶颈

2014年初，锻造厂的孔饼品种合同量开始大幅度增加。以往，由于车孔的常规车床加工能力过小，无法满足生产需求，因此，这些批量不是很大的“掏孔”程序全都外委加工。此番增量后，原本不太显形的外委加工费用此刻凸显出来，使吨钢成本被吃掉很大一块。如果公司为此新上“掏孔”设备，势必要花费很大一笔钱。怎么才能肥水不流外人田呢？张孟坚好些日子里一直暗自盘算着如何破解“加工孔饼成本高”的瓶颈问题。

心里总是装着课题的他，发现有4台从别处拆下来的老旧立式车床C5225，因年久失修，如同鸡肋一般，一直闲置在厂房角落。经过细心观察、检测，张孟坚大胆地向上级领导提出了修复并改进这几台闲置车床用于“掏孔”的想法。在征得领导同意后，他便带领大家投入了修改会战。从基础择位、操平稳固到部件除垢、校验精度，从润滑重组到改装配置，张孟坚带领一班人在正常工作之余，放弃个人休息时间连班加点，忙得不亦乐乎。原设备存在的主要问题是，300mm长的刀杆因应力强度不足，车孔时车刀走行不稳，进给量非常小，进度十分缓慢。一个班次下来连1支孔饼工件都很难加工完成，而且孔深的最大加工极限只能在200mm以内，再深就超出车刀行程了。针对这些弊端，他经过综合技术分析和反复推演测算，重新制作了与加工机件规格相匹配的各种型号的垫铁、胎具、卡具及车削内径的刀杆、卡刀座等用具。同时，针对过去润滑系统“不给力”的缺陷，加大了油泵功率以确保润滑效果。4台闲置车床改造完成并投入使用后，很快全部达产达效。据统计，锻造厂每月要加工孔饼150个，重约180吨。张孟坚的改造工程使锻造厂完全具备了自主加工孔饼的能力，终结了孔饼需要外委加工的历史。

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同年10月，张孟坚带领班组成员又承揽了3500t快锻机和3150t快锻机墩粗盘的外委加工任务，这又为企业节省了一笔不小的开支。此外，张孟坚修好的这几台机床，还可以对一些大型主机设备的配件如精锻机齿轮等，进行粗车加工，同样省下了昔日需要外委加工的一笔笔费用。据粗略统计，孔饼加工仅按二类钢价格计算，张孟坚的这一改造工程，每年可为企业节省100多万元的外委加工费用，若算上设备配件的加工费用则更多。面对成绩，不贪恋鲜花掌声，也不渴望物质回报的张孟坚，觉得自己上任后的第一脚踢得还可以。此刻，他心里非常有成就感。

妙解铣床负荷难题

2015年9月，爱琢磨、爱动脑的张孟坚感觉锻造厂一直沿袭的单纯用立式铣床为新老线精锻机加工锤头的作业方式效率不高，还有提升空间。以往，单纯用立式铣床每月只能加工锤头（规格为680mm×400mm和850mm×500mm）40个左右，无法满足1000t精锻机和1800t精锻机设备逐渐增量的生产需要，有时会造成精锻机锤头得不到及时更新，影响锻制质量的情况。

对此，张孟坚的想法是，如果辅以车床协援，加工锤头的效率会大大提升。于是，他便带领大家对开工不足的立式车床C5112A进行了拓展性改进。他首先解决了锤头热处理后底面变形问题，由于锤头属于异形件，无法实现常规装卡，他便专门制作了槽子形卡具，解决了装卡问题。之后，他又制作了专用的立脚垫铁，使工件与卡盘之间有一定的间隙，从而实现了加工过程中的精准测量。张孟坚使立式车床具备了立式铣床的加工能力，且加工出的机件全部达标。有了立式车床的介入，锻造厂每月可以加工新老线精锻机锤头的数量翻了一番，达到了90个以上，且车光精度也明显提高。此项改进既缓解了加工精锻机锤头能力不足的矛盾，又提高了立式车床的有效利用率，可谓一举两得。

改制胎具一石二鸟

2016年6月份，张孟坚发现本班现有的卧式(63)车床每月加工高温合金试样的效率不高，还有很大的提升空间。在确切了解了设备性能和工作效率后，张孟坚提出了优化卧式(63)车床原始加工工艺的方案。即将原来的每次加工一个试样，改成两块试样合并一起进行加工，这样一次就可加工两个试样。为实现这个一石二鸟的想法，经实际测算，张孟坚制作出了“U”形组合配套胎具。这个胎具可以将两块试样毛坯料卡装在一起，这样一次走刀就可以加工出两个作业面。此项改造实施后，取得了明显效果。以前，每台卧式（63）车床每班次只能加工3个高温合金试样，而改进后每台卧式车床能加工6个高温合金试样，效率提升一倍。

变废为宝节能降耗

2017年4至5月间，金工班承接的高温合金试样加工量增多。当时使用常规YG8车刀加工高温合金试样，其磨损率较高，大量时间都浪费在了修磨刀刃以及更换刀具上。同时，磨刀用的砂轮损耗也成倍增加。

为解决上述问题，张孟坚凭借丰富的工作经验，对车刀进行了改良。他在刀具料架的角落里，翻到了判废没用了的扒皮机刀座，又在垃圾堆里找到了削皮机用过的废弃刀片，组装成了一套适合车床使用的特殊刀具，以替代常规的YG8车刀。这套临时组合的刀具有6个可使用的刀刃，这给生产带来了意想不到的方便。这套刀具的一个面（即刀刃）磨损后不用拆卸，只要在线变换位置，转换到另一个刀刃就可继续工作，省去了频繁磨刀、换刀的作业步骤，使生产作业可持续进行，既提高了生产效率，又减少了砂轮机的磨损及电耗。

据统计，张孟坚对车刀的改造，使班组的整体生产效率大幅度提升。同时，使用新式刀具后，每月能节省常规车刀约50把，价值5000元，年降成本6万元左右。

张孟坚眼镜片后面常常显得若有所思的小眼睛，时而有点狡黠，时而透着坚毅，所释放的能量总是异常强大。在锻造厂针对原材料市场全面涨价等不利因素开展的“我不浪费我要节约”倡议活动中，张孟坚带领金工班全体员工毅然走在行动前列。从来料加工的无残次废品，到下料套裁的精打细算，再到省电省时的模式掌控，以至于生产生活的各处细微末节，张孟坚都有出色的表率作用。

张孟坚在微信中的网名叫“硬汉”，乍一看，与他单薄的身材、儒雅的气质太不相称，可是单位领导、身边同事及熟悉他的周围朋友都承认，他和“硬汉”称谓其实真挺匹配。因为他在困难面前越挫越勇、遇强则强的风格绝对算得上是条钢铁硬汉。用他的话说，特钢人都得是硬汉，要不怎么能驯服坚硬的钢铁呢？

本文图片提供：吉勇